A manutenção corretiva acontece quando algo quebra — e precisa ser resolvido na hora. Não é o ideal, mas é inevitável. O desafio de verdade? Manter o controle mesmo sob pressão.
A manutenção corretiva (também frequentemente chamada de manutenção reativa) é a atividade técnica realizada após a ocorrência de uma falha. O objetivo é restaurar um ativo a um estado em que ele possa desempenhar sua função prevista, seja por meio de reparo ou substituição.
Isso não significa que a manutenção corretiva deva ser usada de forma isolada. Ela pode — e deve — ser parte de uma estratégia mais ampla de manutenção.
Quando usada sozinha, a manutenção corretiva é muitas vezes conhecida como "run-to-failure". Nenhuma ação preventiva é feita no equipamento, que é deixado funcionando até falhar. Só então é reparado ou substituído.
Essa abordagem faz sentido para equipamentos de baixa prioridade, cuja ausência não compromete a continuidade das operações da empresa. Também pode ser uma opção viável para ativos de menor valor, onde o monitoramento constante ou a manutenção preventiva acabam sendo mais caros do que consertar ou trocar quando o problema aparece.
Por outro lado, quando aplicada a ativos críticos, pode levar a paralisações inesperadas, já que é preciso interromper as operações enquanto os técnicos intervêm. Também pode gerar custos altos no longo prazo se for usada em equipamentos de maior valor.
Existem duas categorias principais de estratégias de manutenção corretiva:
Refere-se a ações imediatas para restaurar a capacidade operacional de um ativo. Geralmente é motivada por questões de segurança ou pela necessidade de evitar paralisações prolongadas e prejuízos. Fatores como a disponibilidade de peças sobressalentes e a complexidade dos reparos podem impactar a execução da manutenção de emergência.
Aplica-se quando os problemas ainda não evoluíram para uma falha completa. Por exemplo, se um equipamento apresenta sinais de ferrugem, mas ainda não impacta a produção, a manutenção é feita para restaurar o ativo à sua condição ideal.
Embora alguns vejam essa abordagem como proativa (por não esperar a falha completa), qualquer intervenção que reaja a uma situação ou causa é considerada manutenção corretiva. Ela pode ser feita imediatamente ou agendada, o que permite uma gestão mais eficiente dos recursos.
A manutenção de emergência tende a ser mais cara do que a corretiva planejada, por causa da urgência, que muitas vezes exige serviços externos e taxas extras para entregas rápidas.
Imagine uma fábrica onde uma máquina essencial para de funcionar repentinamente, interrompendo toda a produção. A equipe de manutenção é acionada na hora para resolver o problema. Eles identificam a falha, encomendam as peças com urgência e trabalham para colocar a máquina de volta em operação o mais rápido possível. Isso é manutenção de emergência — crucial para minimizar o tempo de inatividade, evitar perdas e garantir a continuidade da produção.
Outro exemplo: em um edifício comercial, o sistema de ar-condicionado começa a perder eficiência. Ainda não parou completamente, mas a equipe de manutenção identifica os sinais e toma medidas corretivas. Eles agendam uma manutenção para limpar o sistema, trocar componentes desgastados e otimizar o desempenho.
Ao agir antes que o problema se agrave, a equipe realiza uma manutenção corretiva planejada eficaz, evitando uma falha total e garantindo o funcionamento ideal.
Mesmo com planos de manutenção preventiva ou preditiva, a manutenção corretiva continua a ter o seu lugar.
Por mais úteis que sejam as estratégias proativas, elas não são 100% infalíveis. Sempre haverá falhas inesperadas. Por isso, é essencial preparar as equipes para saber como reagir.
Especialistas recomendam a regra do 80/20: 80% da manutenção deve ser proativa e 20% corretiva. Na prática, as equipes ainda gastam entre 34% e 45% do tempo com manutenção corretiva.
Custos reduzidos no curto prazo: como é corretiva, só há gastos quando algo dá errado.
Planejamento mínimo: exige apenas ação direta sobre componentes com falhas.
Processo simples: só é necessário intervir quando há um problema.
Melhor solução em certos casos: para ativos de baixa importância, pode ser mais eficiente do que planos complexos de manutenção preventiva.
Imprevisibilidade: falhas inesperadas cuja causa pode ser desconhecida.
Operações interrompidas: se não houver peças disponíveis, pode haver longas paradas.
Menor vida útil dos ativos: não há proteção, apenas correção.
Custos elevados no longo prazo: falhas graves são caras e demoradas para resolver, afetando a reputação, a segurança e a produtividade.
Como vimos, a manutenção corretiva é totalmente adequada em certos cenários. Mas sempre que possível, o ideal é planejar as intervenções com antecedência (lembra da regra 80/20?).
Para reduzir o volume de manutenção corretiva, você pode:
Todos os colaboradores devem ter acesso a um conjunto completo de ferramentas funcionais para agir com rapidez e eficiência. Um software de gestão de manutenção pode ser uma ótima solução, reunindo manuais e documentos dos equipamentos em uma única plataforma acessível.
Esse tipo de software também centraliza relatórios importantes, integra outros módulos e oferece recursos avançados de monitoramento, ajudando os técnicos a fazer um trabalho melhor.
Trabalhe com técnicos qualificados, preparados para reagir com agilidade e eficiência a qualquer tipo de falha. Além de montar uma equipe competente, invista em desenvolvimento com coaching ou formação técnica contínua.
Dada a natureza do trabalho de manutenção — que exige comunicação constante — é essencial ter uma equipe motivada e comprometida com um bom nível de serviço.
Qualquer pessoa deve conseguir reportar falhas. Mesmo que não seja técnica, deve saber identificar e diferenciar problemas. Por exemplo: um ruído estranho durante o funcionamento de uma máquina pode indicar uma falha iminente. Um bom software de manutenção também facilita esse processo e ajuda os gestores a atribuírem a tarefa ao técnico mais adequado.
Conforme o tipo de falha, o sistema deve atribuir automaticamente a tarefa ao técnico certo. Exemplo: falhas elétricas vão para eletricistas; problemas hidráulicos, para encanadores — e por aí vai.
Uma boa prática é agendar tarefas com base na análise dos dados das ordens de serviço. Isso ajuda a priorizar melhor e garante que a equipe foque nas atividades mais importantes.
É útil para técnicos e gestores acessarem informações sobre falhas e seu estado em qualquer momento, de qualquer lugar. Com um software de gestão de facilities colaborativo, é possível saber exatamente o que já foi feito e o que ainda está pendente.
Os estoques devem estar preparados com peças e materiais diversos. Técnicos não podem ficar parados por falta de itens básicos como parafusos ou porcas.
Sempre que houver manutenção corretiva, o equipamento deve ser inspecionado para identificar a causa da falha e evitar que ela se repita. Plataformas como a Infraspeak facilitam esse trabalho ao permitir consultar intervenções pendentes ou falhas recorrentes.
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Há várias estratégias de manutenção disponíveis. A solução ideal é analisar os prós e contras de cada uma e adotar as que mais se adaptam à sua operação.
Um dos conselhos mais valiosos que podemos dar é: a manutenção corretiva deve ser sempre usada como ferramenta estratégica — e não como última opção. Isso é essencial para definir planos de trabalho e alocar recursos da melhor forma.
Os principais problemas da manutenção corretiva só se tornam críticos quando não são acompanhados por medidas preventivas. Nossa experiência — baseada no feedback dos nossos clientes — mostra que os melhores resultados vêm da combinação das duas abordagens.
Um software de gestão de facilities colaborativo pode ajudar a gerenciar e avaliar sua estratégia de manutenção. A Infraspeak oferece diversas funcionalidades, incluindo registro de falhas, gestão de ativos, ordens de serviço, controle de custos e muito mais.
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